新闻中心_中钢网,本钢集团北营轧钢厂一季度生产创佳绩

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今年以来,本钢集团北营轧钢厂通过强化生产组织、严抓设备管控、制订提产方案、落实保产措施等手段,最大限度地释放了产线产能,稳步提升了钢材产品产量和企业经济运行指标,实现了生产经营开门红。据统计,一季度,钢材累计超产6.76万吨,创历史同期最好水平。该厂结合坯料及产品结构,有计划地组织各产线待料检修、启停,合理排布生产计划及工艺调整时间,综合考虑各产线钢种规格及工艺件组织、轧辊准备、坯料供应等因素,进一步优化产线分工,最大程度释放产能。每天对生产运行情况进行统计和分析,对系统热停及指标情况在全厂通报,跟踪落实各产线日计划执行情况,确保完成上级下达的产量任务。该厂进一步强化各产线在计划检修、工艺调整、品种更换等环节的细节管控。在保证线材稳产、高产的前提下,以板材生产组织为核心,全力组织开展煤气、坯料和外发保供工作。围绕优化生产组织、提高机时产量、稳定设备状态、稳定工艺控制等四个方面,制订切实可行的提产方案。为确保在线设备系统稳定、高效、经济运行,该厂进一步强化各产线设备预修、定修质量,深入推进设备系统精细化管理,认真开展点巡检和日常设备维护工作。他们还结合当前设备运行状况,对制约产能发挥的设备“顽疾”立项攻关,设定多项设备整治和设备管控目标,集中恢复设备系统功能。充分利用早检和定修时间对在线设备进行维护和保养,着重消除制约产能发挥和产品质量的设备隐患,提升设备控制精度,有效避免了设备故障发生和碎片化停机。一季度,该厂各生产线设备故障停机次数、时间,与去年同比呈明显下降趋势。

随着市场对加厚油管需求量的快速增长,宝钢股份钢管条钢事业部不断调整油井管产品结构,在各部门高效协同的基础上,突破加厚工序瓶颈,深挖加厚工序产能,有效提升了加厚油管现场制造能力,满足了市场需求。4月份以来,钢管条钢事业部无缝钢管厂加厚油管产量创下历史新高,实现了生产现场与市场需求的高效对接。  快速响应,整合资源  现场服从市场,这是钢铁生产单元在激烈竞争中继续生存的必然选择。随着用户对加厚油管需求的增加,以及后工序管加工产能的逐步释放,无缝加厚工序成了钢管条钢事业部的主要生产瓶颈。  市场需求不能等。过去,加厚油管合同常常需要委外生产,但在严峻的市场形势下,既要考虑满足市场需求,也要兼顾生产成本的合理控制。为此,无缝钢管厂快速响应,今年4月,承担起了事业部下达的11500吨加厚油管产量的挑战目标。  为尽快提高加厚油管生产能力,无缝钢管厂对过去出现的产能缺口,以及产能提升面临的诸多困难进行了详细梳理,制订了周密的生产优化组织方案。具体措施包括提升1号、2号加厚线产能,恢复5号加厚机设备生产,进而最大限度整合加厚产线资源,提高加厚产能。同时,进一步缩短故障停机时间,提高有效作业率,提高生产节奏,全力确保实现产能提升目标。  高效协同,提升效率  按照无缝钢管厂制订的生产组织方案,最大的难点就是要重新恢复5号加厚机设备生产。5号加厚机已停机四年多,且以往主要用于生产非开挖钻杆产品,很少生产加厚油管。要在短时间内让5号加厚机恢复运转,这似乎是“不可能完成的任务”。为此,事业部各部门高效协同,加快5号加厚机的检修进度。由于5号加厚机多年未正常生产,操作及检修员工短缺,事业部设备能环部、焊管厂迅速抽调了多名曾在无缝区域工作过,且经验丰富、技术水平高的操作工与点检员,全力支撑无缝钢管厂5号加厚机检修工作。最后,5号加厚机仅用了10天时间就恢复生产。  为确保加厚油管产量,事业部还将加厚工序作为重点瓶颈工序进行管控跟踪。不仅将所有的生产资源向加厚机组倾斜,还要求机组每天汇报动态生产情况,以便事业部及时为机组“排忧解难”。同时,设备能环部与无缝钢管厂紧密合作,充分发挥设备、生产联动机制,利用换规格时间进行设备维护;建立定修跟踪制度,提前策划、专人跟踪,提高设备功能精度,确保定修质量,有效缩短了设备故障时间,提高有效作业率。同时,为优化加厚油管的生产组织,事业部制造管理部还按照瓶颈产线模式组织机组生产,并通过确保加厚备料、集批生产模式、减少规格切换等措施,确保加厚工序生产顺行。  苦练“内功”,突破瓶颈  为“啃”下加厚工序这块“硬骨头”,无缝钢管厂不断强化内部工序协同,特别是针对轧管、壁厚控制等重点工序展开了攻关研究,有效提升了加厚油管的一次合格率。例如对加厚机辅机步进梁制约主机生产节奏的问题进行攻关,成功将辅机步进梁动作时间缩短2秒,实现了每天增产15吨。  同时,无缝钢管厂加厚作业区积极开展劳动竞赛,在确保安全与产品质量的基础上,充分调动员工积极性,强化岗位技能,突破制造瓶颈,提高加厚产能。为了完成产能提升目标,员工们都主动加班加点,一心扑在了生产线上。为保障机组顺利运行,无缝钢管厂还提前制订了相关“生产操作事故停机机制”、“生产准备响应体系”以及“设备故障停机机制”,并将具体责任落实到人,对机组运行过程进行严格管控。比如生产准备责任人需要根据产量计划提前准备好生产物资;工具模件责任人要提前一天备好需更换规格的工具模件;加厚产线生产操作停机1小时以内,由当班作业长处置……正是这样有据可循,机组加厚产能才得以充分发挥。

今年以来,本钢北营轧钢厂细化落实“日清日结”管理,深入推进行业对标。通过严抓内部管理,强化绩效考核,开展指标攻关,发动全员参与成本管理和挖潜降耗工作。截至11月末,降成本8905万余元,实现经济效益的大幅提升。该厂以经济责任制为依据,将成本预算指标横向分解到各管理室,纵向分解到个人,最大限度降低备件、材料、能源、耐材等生产成本,形成全员主动降成本的局面,营造全员提质降本增效氛围。以工序成本管理为中心,实行日成本费用统计、月预测工作制度,及时掌握成本变化趋势,对生产经营过程中存在的问题进行靶向整改,使成本费用得到有效控制。在设备系统物资领料管理中,根据消耗情况制订合理的技术经济储量。同时,加大对废油桶、废钢丝等废旧物资的回收力度,避免物资流失。进入9月份以来,为确保完成吨材降成本新目标,该厂重点围绕“钢坯加工、能源介质消耗、备件材料消耗”3个方面的11个子项成本内容,进一步明确各管理室和作业区的降本工作职责和降本攻关目标,分层级签订降本目标责任状,多途径、全方位、系统性开展成本降耗攻关工作。通过调整绩效考核办法,将指标细化落实到岗位,推行指标与岗位工资挂钩,进一步提高了广大职工参与成本管理的积极性和工作热情。在基层班组实施“吨材产量计奖”政策,督促班组严抓故障小停,鼓励班组多干多得,有效提高了各条产线的机时产量,降低了能源空耗和浪费现象,释放最大产能。充分发挥调度系统职能,及时掌握上下游相关工序运行状态,合理排布检修计划,积极应对各类突发事件,切实降低不良影响,确保了各产线连续、经济、稳定运行。通过全面推进三级成本核算管理,将成本管控落实到一线班组,确保各项措施落地和执行。通过持续开展提高热送率、成材率专项攻关,深入推进降辊耗、降油品消耗等系列攻关,有效提升了企业经济运行指标。以“学规程、懂规程、会规程”活动为契机,严肃各项工艺规程和工作纪律,进一步夯实设备基础管理。在确保产线稳定运行的同时,不断加强岗位点检与专业点检的衔接配合,切实提高点检质量及检修质量,做到检修不漏项、不失修,实现区间无故障。通过各项成本管控工作的细化开展和深入推进,设备故障同比降低15%,综合作业率同比提升11.75%。

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